Spiral-Stahl-Silo-Formmaschine für Getreide- und Zementlagerung

Unsere Spiral-Silo-Herstellungsmaschine ist vielseitig genug, um eine breite Palette von Branchen zu bedienen:

1. Landwirtschaftlicher Sektor: Ideal zum Bau von Großsilos für Weizen, Mais, Sojabohnen und Futtermittel. Die luftdichte Dichtung gewährleistet eine optimale Begasung und verhindert Schimmelbildung.

2. Industrielle Lagerung: Perfekt für Zement-, Flugasche- und Chemieanlagen, die korrosionsbeständige Lagelösungen erfordern. Die Maschine kann Verinox oder Edelstahl verarbeiten, um harten Umgebungsbedingungen standzuhalten.

3. Umwelt- und Energieprojekte: Einsatz in Biogasanlagen für anaerobe Fermenter sowie in Kläranlagen für Flüssigkeitslagerbehälter.

4. Gewerbliche Häfen und Logistik: Schneller Aufbau massiver Lageterminals für Massengüter mit Kapazitäten bis zu 8.000 Tonnen pro Silo.

1. Doppelnaht-Technologie: Unsere Maschinen nutzen ein Doppelnahtsystem. Dadurch entsteht eine mechanisch verzahnte Naht, die fester und glatter als eine Schweißnaht ist, Korrosions-Schwachstellen eliminiert und eine 100-prozentig wasserdichte sowie luftdichte Struktur sicherstellt.

2. Bau vor Ort und Transportfähigkeit: Vergessen Sie hohe Transportkosten für vorgefertigte Paneele. Die Maschine ist mobil und errichtet den Silo direkt vor Ort auf Ihrem Fundament – von der Basis aus – mit Durchmessern zwischen 3 und 40 Metern, ohne Wechsel der Werkzeuge.

3. Automatisiertes Steuerungssystem: Ausgestattet mit einer SPS und einem Frequenzumrichter passt die Maschine die Profilgeschwindigkeit automatisch an die Materialstärke an; lediglich 1–2 qualifizierte Bediener sind erforderlich. Dadurch sinken die Personalkosten und das Risiko menschlicher Fehler.

4. Hervorragende Materialverträglichkeit: Verarbeitung von verzinktem Stahl (bis zu 4,5 mm dick), Edelstahl und beschichtetem Stahl möglich. Diese Flexibilität stellt sicher, dass der Silo spezifische lokale Inhaltsanforderungen oder Korrosionsbeständigkeitsanforderungen erfüllt.

5. Schnelle Kapitalrendite (ROI): Mit einer Profilgeschwindigkeit von 3–5 Metern pro Minute kann ein 5.000-Tonnen-Silo innerhalb von nur 5–15 Tagen fertiggestellt werden – so können Sie schneller in den Betrieb gehen und früher Erträge generieren als bei herkömmlichen Bauverfahren.

F1: Welche Materialien kann Ihre Granulierungsanlage verarbeiten? Ist PET möglich?
A1: Ja, das ist möglich. Unsere Produktionslinie ist mit breiter Kompatibilität konzipiert und speziell darauf ausgelegt, gängige Thermoplaste wie PET, PP, PE, ABS, PS und PA zu verarbeiten. Ob es sich um starre Kunststoffe oder Folienmaterialien handelt – durch Anpassung der Schneckenausführung und der Prozessparameter können Sie optimale Plastifizierungseffekte erzielen.

F3: Wie groß sind die Endpellets? Sind sie einheitlich?
A2: Die Standard-Granulatgröße beträgt üblicherweise φ3 mm × 3 mm, kann jedoch nach Ihren Anforderungen individuell angepasst werden. Dank stabilem Extrusionsdruck und eines hochwirksamen Granulators (mit präziser Synchronisation zwischen rotierenden und feststehenden Messern) gewährleistet unsere Anlage glatte Schnittflächen, eine hohe Maßgenauigkeit der Granulate sowie keine Agglomeration.

F3: Bieten Sie Installations- und Schulungsdienstleistungen an?
A3: Selbstverständlich. Wir bieten den Einsatz von Ingenieuren im Ausland für die Montage und Inbetriebnahme vor Ort an. Zudem stellen wir umfassende Schulungen für Ihre Bediener vor Ort bereit, damit diese den Betrieb, die tägliche Wartung sowie die Behebung häufig auftretender Störungen beherrschen.